凡從事過印制電路板加工的人都會有所體會，印制板的外形加工也是印制板加工的難點之一，大多數(shù)印制板是矩形形狀，但相當多的印制板有特殊的外形。
一、 印制板外形加工方法：1.銑外形：利用數(shù)控銑床加工外形，需提供銑外形數(shù)據(jù)以及相應(yīng)定位孔數(shù)據(jù)，這些數(shù)據(jù)均由編程人員提供，由于印制板拼板間距不可能很大，一般為3mm左右，因此銑刀直徑一般為3mm或2.4mm。先在銑床墊板上鉆管位孔，用銷釘將印制板與銑床墊板固定后，再用銑外形數(shù)據(jù)銑外形。
2.沖外形：利用沖床沖切外形，需使用模具，并且模具上定位釘與印制板的定位孔相對應(yīng)，一般選擇3.0mm左右的孔作定位孔。
3.開"V"槽：利用"V"槽切割機沿印制板設(shè)計的"V"槽線將印制板切割成彼此相連的幾部分;
4.鉆外形：利用鉆床沿外形線處鉆孔。通常開"V"槽與鉆外形只作加工的輔助手段。
二、 外形加工方法的選擇：
外形加工方法的選擇通常與客戶的要求及外形的形狀和加工的批量有關(guān)系，一般選擇銑外形，編寫銑外形數(shù)據(jù)時，要注意下刀點的選擇和行刀方向。要確保行刀方向與有效外形的切削方向成180度即可，因此銑外形與銑槽內(nèi)的行刀方向相反，銑外形的下刀點一般選擇在距定位孔較近的一角，以減輕下刀和起刀動作對外形的影響;同樣道理，如果內(nèi)槽有凸角，則銑內(nèi)槽的下刀點選擇在凸角處;如果內(nèi)槽沒有凸角，下刀點選擇在距內(nèi)槽兩邊為銑刀半徑處。另外，在下刀點處起刀時，由于印制板直角的一邊已銑去，銑板時銑刀對板的擠壓會使直角變形，因此一般銑處形時，在板四角都加一半徑為0.8mm的圓角。當印制板單元內(nèi)無法加定位孔時則在拼板板邊加定位孔。沖外形能夠適應(yīng)大批量生產(chǎn)的需要，加工效率高，通常定位孔的選擇對外形加工質(zhì)量和加工效率有較大影響。"V" 槽和鉆外形是外形加工非常有效的輔助手段。其中開"V"槽是較常用的外形加工輔助手段。當印制板單元尺寸較小時，為減少銑板時間，可將幾個印制板拼為一個單元，銑外形后再開"V"槽，這不僅提高了外形加工的效率，而且也有利于板件清洗和產(chǎn)品包裝，還提高了板料利用率，對于不能加管位孔且尺寸較小的印制板，這對批量較大的板件很有利。PCB制板當客戶要求有工藝邊或多種板樣、拼在一起時，開"V" 槽是首選的外形加工方式。開"V"槽雖有效率高的優(yōu)點，但受設(shè)備制約，"V"槽間距還不能太大，也不能沿折線開"V" 槽。與此相比，鉆外形雖然較慢，但能克服以上困難，還能克服銑外形銑刀直徑較大的缺點，如果客戶要求的印制板單元間距超出開"V"槽寬度時，沿小單元拼板間加郵票孔(相鄰孔間距大于孔直徑約0.2-0.5mm的一連串的孔，孔直徑小于1.0mm)便可滿足客戶要求;還有是客戶將多種板拼在一起無法開"V" 槽時，可在印制間加郵票孔，如果印制板有寬度d小于銑刀直徑的內(nèi)缺，無法采取銑外形來加工，而采取多次鉆來加工就能實現(xiàn)。現(xiàn)實運用時可根據(jù)實際相互結(jié)合各種方法以達到客戶要求。
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